講義内容

• ５Ｓ不良は諸悪の根源、悪さ加減を確認しよう！
  ～ 現場での現状認識と問題点の洗い出し ～
• なぜ、工場で５Ｓが必要なのか？
  （１）工場管理の基本（工場管理のピラミッド）とは
  （２）５Ｓはムダ排除によるコストダウンである
• ５Ｓ不良の見つけ方
  ～ 不良箇所を次々と指摘し、見つけ出せ！ ～
  
  [ グループ演習]
  　前半受講者の皆さんに自社の現場写真をお持ちいただきます。その写真をもとにグループ毎に問題点を相互に指摘し合い、５Ｓ不良箇所を見つけ出す「エフ付け演習」を実際に体験していただきます。
• ５Ｓの具体的な展開のやり方
  ～ 生きた５Ｓをどう進めるか？ ～
  （１）現場改善はまず２Ｓ（整理・整頓）から
  　　①整理・・・要・不要を区分し、要らないものを捨てよ
  　　②整頓・・・要るものがすぐ取り出せるよう工夫せよ
  　　③ “赤札作戦 “、 “指定席作戦 ” の実践事例の紹介
  （２）異常がわかる状態は「清掃」から
  　　①清掃活動の仕方ノウハウ
  　　②清掃のホップ・ステップ・ジャンプ
  （３）維持・管理は「清潔」「躾」から
  　　①清潔の工夫事例に学べ、極意は発生源対策
  　　②躾の原則、最低限これだけは職場で徹底せよ！
  （４）工場／事務部門の５Ｓの進め方
• ５Ｓ問題解決の手法
  ～ 改善案を出して５Ｓ不良箇所をなくせ！ ～
  
  [ グループ演習 ]
  　後半前半の演習で指摘したエフ付け（５Ｓ不良箇所）に対し、グループ毎に相互にてアドバイスし合い、５Ｓ改善の糸口を掴みます。第４章の研修内容をもとに、改善案を出して（エフ取りを行う演習）を体験していただきます。